L’avènement de l’industrie 4.0 bouleverse en profondeur les processus de conception et de production. L’industrie 4.0 désigne l’introduction des technologies numériques avancées comme l’internet des objets (IoT), le big data, l’intelligence artificielle et la robotique dans l’ensemble de la chaîne de valeur industrielle. Désormais, la continuité numérique s’impose comme pierre angulaire de cette transformation. Elle optimise la création de valeur et la gestion des flux au sein des usines intelligentes. Pour autant, sa mise en œuvre soulève des défis de taille. Examinons les principaux enjeux auxquels répondre pour tirer pleinement profit de la continuité numérique.
L’industrie 4.0 produit des torrents de données à travers l’ensemble de la chaîne de valeur. Sur les lignes de production, les capteurs des machines connectées relèvent en continu de multiples paramètres : température, pression, vibration, consommation électrique, etc. Les logiciels de gestion du cycle de vie des produits (PLM) centralisent les données de conception assistée par ordinateur (CAO). Les systèmes embarqués des produits finis transmettent des informations sur les conditions d’utilisation.
Ces gigaoctets de données hétérogènes représentent une opportunité unique d’optimisation à chaque maillon de la chaîne de valeur. Leur traitement et leur analyse approfondie guident les décisions pour améliorer qualité, performance, maintenabilité. Les données orientent la conception de nouvelles gammes pour coller aux attentes du marché. Elles aiguillent aussi la maintenance prédictive pour minimiser les temps d’arrêt.
Néanmoins, pour délivrer ces bénéfices, leur circulation doit se faire sans accrocs entre les différents systèmes. Or, des silos persistants entravent souvent les échanges. Chaque service ou site exploite ses données localement, sans les partager avec le reste de l’organisation. Ce cloisonnement empêche d’exploiter la valeur des données à l’échelle de l’entreprise.
Pire, il peut conduire à des décisions erronées, fondées sur des données parcellaires. Sans vue holistique, les problèmes ne se détectent pas et perdurent. La performance s’en ressent.
La continuité numérique vise précisément à fluidifier ces flux pour en exploiter tout le potentiel. Elle synchronise et intègre les données sur l’ensemble du cycle de vie du produit. Grâce à des plateformes fédératrices comme le PLM, les données deviennent un atout stratégique pour créer de la valeur. Leur exploitation approfondie nourrit des plans d’action personnalisés. Elle stimule l’innovation produit pour créer un avantage concurrentiel durable.
La continuité des flux de données ne constitue qu’une première brique. Pour en tirer réellement de la valeur, leur qualité s’impose comme prérequis incontournable.
Tout d’abord, les données doivent refléter précisément la réalité du terrain à un instant T. Des données obsolètes ou erronées conduisent à des analyses biaisées, donc des décisions inadaptées.
Ensuite, l’interopérabilité technique garantit l’intégrité des données lors de leur circulation entre systèmes hétérogènes. Les standards ouverts comme HTML et JSON structurent les données pour un partage simplifié. Les API stables assurent des connexions fluides entre les applications.
De plus, les analyses prédictives créent de la valeur business à partir des données. Les algorithmes d’intelligence artificielle détectent des tendances et des corrélations. Ils anticipent l’évolution future de métriques clés : performance des équipements, besoin en maintenance, évolution de la demande, etc.
Ces prévisions éclairent la prise de décision pour adapter au mieux les processus industriels. Elles orientent les investissements et les innovations produits.
Pour permettre ces analyses prescriptives, la continuité numérique assure l’accès à des données fiables, synchronisées et interconnectées. Elle pose les fondations d’une création de valeur data-driven, au cœur de l’industrie 4.0.
La continuité numérique intensifie les connexions au sein de l’écosystème industriel étendu. Elle fluidifie les échanges entre partenaires externes et systèmes internes.
Les solutions de PLM comme Dassault Systèmes ENOVIA jouent ici un rôle central. Accessibles en mode SaaS, elles fédèrent l’ensemble des données produit sur une plateforme unique.
Les partenaires accèdent ainsi aux informations en temps réel où qu’ils se trouvent. Cette transparence renforce l’agilité collective face aux aléas.
Par ailleurs, la continuité numérique consolide la fiabilité de l’outil industriel. En effet, elle synchronise en continu le jumeau numérique et le jumeau physique de l’usine.
Leurs états respectifs se recoupent et s’enrichissent mutuellement. Dès lors, le jumeau numérique reflète parfaitement la réalité physique. Il optimise la maintenance prédictive et la reproduction des défauts.
De surcroît, la continuité numérique accroît la flexibilité de l’appareil productif. Elle permet d’adapter rapidement les flux aux variations de la demande.
Concrètement, la planification en temps réel s’ajuste selon les commandes clients. La production adapte son rythme et sa gamme en conséquence.
Ainsi, la fluidité des flux d’informations confortée par la continuité numérique soutient l’agilité industrielle. L’outil de production gagne en flexibilité pour satisfaire une demande volatile.
En définitive, la continuité numérique s’impose comme pilier de la mutation de l’industrie 4.0. Pour en exploiter pleinement le potentiel, une approche holistique s’impose. Celle-ci englobe à la fois les systèmes d’information, les infrastructures et les compétences humaines. La continuité numérique nourrit alors un cercle vertueux créateur de valeur pour l’ensemble de l’écosystème industriel.
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