La continuité numérique : enjeu clef pour la performance
Introduction
Impossible de passer à côté de ce constat : depuis les dernières années, l'industrie a entamé une transition vers le numérique, afin d'améliorer sa compétitivité et sa performance. Parmi les avancées majeures de cette transformation, la continuité numérique est devenue un enjeu clé pour les entreprises. Cette approche permet de connecter tous les processus et acteurs impliqués dans la chaîne de production, depuis la conception jusqu'à la maintenance. Mieux, elle préserve l’autonomie et la productivité de l’ensemble des équipes, en fusionnant sur une seule et même ligne toutes les données relatives à la vie d’un produit, de bout en bout. Rien que ça.
Mais qu'est-ce que la continuité numérique exactement, et comment fonctionne-t-elle ?
Définition et fonctionnement de la continuité numérique
La continuité numérique est un concept qui permet de connecter tous les processus et acteurs impliqués dans la chaîne de production, en utilisant les technologies numériques. Cette dernière est basée sur le principe de "digital thread", ou fil numérique en français, qui permet de relier, de contrôler et d’actualiser toutes les données et informations relatives au cycle de vie d’un produit. Ainsi, la continuité numérique permet de créer un lien permanent entre les différentes étapes de la chaîne de production, depuis la conception jusqu'à la maintenance, en passant par la fabrication et la logistique. Tout cela contribue à faciliter la collaboration entre les différents acteurs impliqués dans le processus, mais aussi à réduire les risques d'erreurs et de pertes d’informations.
Quels sont les avantages de la continuité numérique ?
En permettant d'intégrer, de transformer et d'analyser des données récoltées auprès de départements d’une même entreprise (parfois très éloignés), la continuité numérique présente de nombreux avantages. Elle fournit un cadre d’informations commun et nécessaire, mais permet aussi de :
- Réduire les délais de conception et de fabrication, en connectant les différentes étapes de la chaîne de production et en neutralisant les effets de silo ;
- Optimiser les processus de production en réduisant les temps de développement et de mise sur le marché des produits ;
- Assurer une bonne analyse des données numériques, tout en évitant les erreurs de saisies et de traduction des spécifications techniques ;
- Faciliter la maintenance des produits et anticiper les risques potentiels de défaillance, grâce à une actualisation automatique de toutes les données et informations associées.
Continuité numérique, quels outils ?
Pour assurer la solidité du fil numérique, les entreprises peuvent s'appuyer sur différents outils et technologies. Parmi les solutions les plus courantes, on retrouve :
- Les logiciels de gestion de cycle de vie des produits (PLM) tels que Windchill de PTC
- Les solutions de gestion de la chaîne d'approvisionnement (SCM) comme Manhattan
- Les outils de gestion de la maintenance assistée par ordinateur (GMAO) tel que Carl Source
Ces outils permettent de connecter les différentes étapes de la chaîne de production en créant un lien permanent entre les données et les informations relatives aux produits. Ils facilitent la collaboration entre les différents acteurs impliqués dans le processus, mais réduisent également les risques d’erreurs et améliorent la qualité des produits.
Ces outils servent la stratégie de transformation digitale de nombreuses entreprises et sont d’autant plus efficaces aujourd’hui, avec l’avènement de technologies toujours plus poussées.
Les technologies au service de la continuité numérique
Les avancées technologiques d’aujourd’hui sont favorables à la continuité numérique et ont grandement contribué au déploiement de l’adoption digitale dans les entreprises.
Parmi elles, on pense à :
- L’utilisation de l'intelligence artificielle, qui permet de faciliter la prise de décision en automatisant certaines tâches et en fournissant des analyses prédictives pour améliorer les performances de la production ;
- La réalité augmentée, qui permet de visualiser les produits en 3D pour faciliter la conception, la fabrication et la maintenance, en permettant d'accéder à des informations en temps réel sur les produits ;
- L'IoT, qui permet de connecter les différents acteurs impliqués dans la chaîne de production, ainsi que les équipements et les produits pour suivre leur performance en temps réel ;
- La blockchain qui permet de sécuriser les échanges et de garantir la traçabilité des produits tout au long de leur cycle de vie.
L’ensemble des outils qui servent la continuité numérique, et les nouvelles technologies qui les soutiennent, ne seraient rien sans une stratégie pleinement engagée dans la transformation digitale. Et comme souvent, c’est une histoire de culture : le déploiement d’une culture digitale dans l’entreprise sera la première pierre d’une continuité numérique pérenne. Les logiciels et outils les plus poussés ne pourront pas grand-chose sans elle.
La continuité numérique, l'avenir de l’industrie ?
À l’ère de l’industrie 4.0, la continuité numérique s’avère être une initiative clé pour l'avenir de beaucoup d’entreprises qui se veulent pérennes, afin de répondre aux enjeux d’aujourd’hui et de demain, sur une industrie plus flexible, plus connectée, plus fiable et plus mobile. Prendre le train en marche pourrait, dès lors, accroître votre productivité pour permettre d’assurer au client un service toujours plus qualitatif, mais aussi de prendre un temps d’avance dans l’industrie.
Votre entreprise souhaite se positionner comme un acteur clé et compétitif ? Dotez-vous des outils nécessaires pour instaurer la continuité numérique. Mettez en place une stratégie de transformation digitale et investissez dans les technologies adaptées à votre environnement.
Selon la 5e édition du baromètre Croissance & Digital de l’ACSEL réalisée auprès de plus de 700 entreprises du commerce et des services : "84 % des entreprises de plus de 20 salariés réclament un accompagnement pour faciliter l'appropriation des outils digitaux par les collaborateurs. Les 2/3 de ces entreprises voudraient également savoir par où commencer."
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